在高端装备制造中，联轴器的选型直接决定了传动系统的精度、效率与可靠性。三木联轴器凭借其全场景产品矩阵与智能化选型工具，为客户提供从参数计算到安装调试的一站式解决方案。
选型核心维度：精度、扭矩与环境的三角平衡
传动精度要求：
零背隙传动能力与角度补偿精度是精密场景的核心指标。例如，SERVO FLEX系列通过板簧结构设计实现零背隙，适合数控机床、半导体设备等高精度定位需求；而STAR FLEX系列则通过树脂弹性体吸收振动，满足进给轴等动态补偿场景。
扭矩承载能力：
需综合静态扭矩、动态扭矩及安全系数。三木提供扭矩范围覆盖0.15-8000N·m的全系列产品，其中BAUMANNFLEX系列三层螺旋弹簧结构可承受重载冲击，而微型ALS-014系列则专为新能源汽车电驱系统设计，传递扭矩达2N·m。
环境适应性：
温度、湿度、腐蚀等环境因素需纳入考量。例如，CF-A系列橡胶联轴器通过聚氨酯与铝嵌件硫化工艺，在3200r/min转速下可吸收5000N·m冲击扭矩，同时将噪音控制在65dB以下，适用于港口起重机等恶劣工况。
四步选型法：从工况分析到规格确认
工况分析：
确认传动系统结构形式（如伺服电机直连、减速机传动）、负载特性（恒定扭矩/冲击载荷）及工作环境（温度范围、腐蚀等级）。例如，光伏跟踪支架系统需选择耐候性强的碳纤维复合材料联轴器。
参数计算：
通过公式 T = 9550 × P / n × Sf × Kt 计算所需扭矩，其中P为功率（kW），n为转速（rpm），Sf为工况系数（1.25-1.5），Kt为温度系数。例如，某数控转台要求传递扭矩80Nm、转速4000rpm，计算得实际扭矩需求为120Nm。
类型选择：
高精度场景：优先选择膜片式（如MCS系列）或金属板簧式（SERVO FLEX）；
振动隔离需求：选用梅花树脂式（STAR FLEX）；
大角度偏差补偿：采用十字轴式或链杆式（施密特联轴器）。
规格确认：
确保扭矩容量≥计算扭矩×1.5，最高转速≥工作转速×1.2，同时验证孔径范围与安装空间限制。例如，某协作机器人关节需选择孔径8mm、扭矩容量3N·m的微型联轴器。
选型案例：从理论到实践的精准落地
案例1：数控机床主轴升级
某五轴加工中心原用联轴器因刚性不足导致定位精度波动。三木技术团队通过分析负载惯量与共振频率，推荐SERVO FLEX SFM系列，其航空铝合金材质与径向锁紧设计将主轴振动降低65%，定位精度稳定在±0.005mm以内。
案例2：新能源汽车电驱系统优化
比亚迪某车型电机振动超标，三木定制ALS-014微型梅花联轴器，通过动态平衡测试将振动加速度从5m/s²降至1.2m/s²，助力NVH性能提升，同时其外径仅14mm的设计适配紧凑空间需求。
服务支持：从选型到运维的全生命周期管理
三木提供“选型计算-安装指导-状态监测-智能预警”全链条服务：
在线选型工具：输入功率、转速、孔径等参数，自动生成推荐型号；
安装调试培训：现场指导对中误差控制，确保偏角≤1°；
智能运维平台：i-Coupling系列实时上传扭矩、温度数据，提前预警潜在故障。
结语
三木联轴器以“技术驱动、场景赋能”为核心理念，通过材料科学创新与智能化选型体系，为全球客户提供高精度、高可靠性的传动解决方案。无论是精密制造、重载传动还是绿色能源领域，三木始终以“零背隙、高刚性、长寿命”为标准，助力工业装备迈向更高效率与更低能耗的未来。
